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氧化鋁廠有機械(xiè)化豎式石灰爐5座,爐氣中二氧化碳為氧化(huà)鋁生產所(suǒ)需。傳(chuán)統的石灰 爐爐氣淨化工藝(yì)為(wéi)濕式(shì)除塵降溫,即爐氣先經(jīng)填料洗滌塔降溫和粗除塵後,再經濕式管 式電除塵器淨化,然後由螺杆壓縮機輸往所需處。國內廠(chǎng)家(jiā)都采用此(cǐ)種二氧化碳淨化工(gōng) 藝,20世紀90年代末,隨著氧化鋁產品品種的不斷開發,對二氧化碳的氣體質量要(yào)求越 來越髙(gāo),特別是對瑪瑙填料氫氧化鋁等深加工產品,很難滿足生(shēng)產要求。主(zhǔ)要存(cún)在問題 如下。
(1) 二氧化碳氣體含塵量過髙按生產工藝要求,淨化後二氧(yǎng)化碳氣體含塵童應低 於lOmg/m3(標),但此指標(biāo)一(yī)直(zhí)未能達到,一般在30mg/m3 (標〉左右,嚴重影響化學 品氧化(huà)鋁產品質量。同時由於含塵量較髙,進人蠔杆壓縮機的粉塵量達到15kg/d天左 右,致使壓縮(suō)機(jī)轉子磨(mó)損嚴(yán)重,潤滑油耗量較大,壓縮機輸送能力降低,同時轉子更換 頻繁,增加備件費用。
(2)淨化係統壓力損失高由於填料洗滌塔本(běn)身的粗力高達7000Pa左右,致使石灰爐爐 頂(dǐng)至壓縮機人口壓力損(sǔn)失高達12000Pa,阻礙了(le)二氧化碳氣體的順利輸送,並使電耗增加。
鑒於以上情況,為了提高二(èr)氧化碳氣體(tǐ)質量和供應(yīng)能力,對(duì)石灰爐爐氣淨化係統進行技術 改造是生產需要。
1.爐氣主要參數
(1)爐氣成分見表11-35。

(2)爐氣含塵量 1.5~2.58/«113(標)。
(3)粉塵主要成分Si02、CaO, C等,
(4)爐氣溫度正常時:115?2501C;少(shǎo)數時(shí)間:160?1901C,
2.改造前淨化工藝及淨化效果
(1)淨化工藝流程見圖11-35。
(2)淨化效果爐氣含塵量26?47mg/m3 (標);係統壓力(lì)損失12000Pa左右。
3.利用低壓脈衝袋式除塵(chén)技術淨化石(shí)灰爐爐氣工(gōng)藝
將原濕式除塵工藝改為袋式除塵幹(gàn)法淨化工藝,流程見圖(tú)11-36。

拆除原濕式電除塵(chén)器(qì),保留原5台填料(liào)洗滌塔外殼,拆除內(nèi)部格子(zǐ)篩,將其改造成噴淋降 溫塔。5台(tái)石灰爐的(de)爐(lú)氣分別由管道連接至匯集後進人袋式除塵(chén)器淨化,淨化(huà)後分至5台噴淋
降溫塔,溫度(dù)降至45TC以下,匯(huì)集進人縹杆壓縮機人口總管,由(yóu)螺旋(xuán)杆壓縮(suō)機送往所需處。
4.袋式除塵器的(de)型式和濾袋材質
采用(yòng)低壓脈衝(chōng)袋式除(chú)塵器,具有除塵效率(lǜ)高,清灰能力強,阻力低,占地少,故障率(lǜ)低等 特點。濾袋材(cái)質為聚四氟乙(yǐ)烯覆膜諾梅克斯針刺氈濾料•
袋式(shì)除(chú)塵器主要技術參數如下表所列:

5.運行效果
石灰(huī)爐(lú)爐氣淨化(huà)係統改造完成,運行良好,運(yùn)行三年(nián)半更換一次濾袋。連續三年進行測(cè) 試,測(cè)試結果如表11-36所(suǒ)列。

從測試結果看,淨化後爐氣含塵濃度小於10mg/m3 (標),除塵器阻力小(xiǎo)於1800Pa,濾(lǜ)袋 壽命大於2年,滿足了氧(yǎng)化鋁生產的需要。同時,一方麵由於進人蠟杆壓縮機爐氣含塵置降 低,螵杆轉子壽命延(yán)長,潤(rùn)滑油(yóu)用量減少,降低設備(bèi)被檢(jiǎn)和運行費用;另一方(fāng)麵石(shí)灰爐爐頂至 壓縮(suō)機人口壓力損失由改造前高達12000Pa降低到(dào)目(mù)前9000Pa,係統阻(zǔ)力降低3000Pa左右, 螺杆壓縮機供(gòng)氣(qì)量增加,達到(dào)了預期效果。
6.運行評價
(1)利用(yòng)袋式(shì)除塵(chén)器淨化石灰爐爐氣,袋(dài)式除塵器運行穩定可靠,特別是作(zuò)為氧化鋁生產 係統中的生產設備,使用(yòng)維護方(fāng)便,能夠滿足氧化鋁生產的需(xū)要。
(2)選用(yòng)諾梅克斯覆膜針刺氈濾料(liào),雖然價格較貴,但由於是表(biǎo)麵過濾,運行阻力明顯降 低,過濾風速也能提高,濾袋壽命(mìng)3年以上,且(qiě)能適應1501C左右髙(gāo)溫,係統可靠性大大增 強(qiáng),爐氣含塵濃(nóng)度能保證在10mg/m3(標)以下.
(3)該係統經過(guò)3年多的運行(háng)表明,無論從淨化係統(tǒng)的技術

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