除塵器_推焦車除塵器_裝煤車除塵器_布袋除塵器_【闊（kuò）海環保】

劉國華

靜電除塵器（ESP）是利用庫侖力將氣體中的粉塵和液滴分離出來的除塵設備，也稱電（diàn）除塵器。自從第yi台（tái）電除塵器發明以來，該技術已有100多年的發展曆史。該技術具有處理煙（yān）氣量大（dà）、除塵效率高、設（shè）備阻力低、適應煙氣溫度範圍寬、全鋼結構、使用簡單可靠、運行（háng）維護費用較低、無二次汙染等優點，已經成為很多行業除（chú）塵設（shè）備的（de）不（bú）錯。

鋼鐵（tiě）企業是我國應用ESP除塵好早、數量好多（duō）的行業之一，己有近50年的應用曆（lì）史，主要應用於礦（kuàng）山、選（xuǎn）礦廠、燒結（含（hán）球團）廠、煉鐵廠、煉鋼廠、鐵合金廠、軋鋼廠和耐火（huǒ）材料（liào）廠（chǎng）等。

ESP廣泛應用於鋼鐵生產

鋼鐵企業在生產過程中，每天都要排出大量的廢氣、廢水和（hé）廢（fèi）渣，以年產600萬噸鋼的鋼鐵聯（lián）合企業（不包括礦山部分）為例，其每小時（shí）要排出10×106m3~15×106m3的廢氣，且廢氣（qì）的主要汙染物中，粉塵占第yi位。這（zhè）些粉塵不僅（jǐn）汙染環（huán）境（jìng），而且無法回收煙（yān）氣中（zhōng）的可燃氣體和煙氣粉塵中的鐵元素等有用原料，造成極大的浪費。

國內高爐煙塵淨化幹式ESP的（de）應用始於（yú）1954年；1957年，包鋼選礦廠轉爐焙燒煙塵（chén）淨化開（kāi）始使用（yòng）ESP；1964年，包鋼燒結廠機尾煙塵（chén）淨化（huà）選用兩台40平（píng）方米立式ESP。此後，ESP技術又擴大應（yīng）用到礦山破碎篩分、吹氧平爐、鎂砂鍛燒、白雲石鍛燒、高爐原料及出鐵廠、燒結機頭等領域。自20世紀（jì）80年代後，高爐煤氣（qì）、鐵合金電爐、煉鋼（gāng）電爐、轉爐二次煙塵的淨化（huà）也（yě）開始采用ESP技術。

為解決鋼鐵企業煙塵問題（tí），1973年，國家組團赴羅馬尼亞加拉茨和（hé）胡（hú）內多阿拉鋼鐵公司，對其（qí）ESP的應用情況進行了考察，在實驗研究和國（guó）外考察的基礎上，ESP開始廣泛應用於鋼鐵企業各個領域。

進入新世紀以來，電除塵器技（jì）術蓬勃發展（zhǎn），泛比電阻電除塵器（qì）技術、移動電極電除（chú）塵器技術、薄膜電除塵器技術等成為國內的研發熱（rè）點，各種電除塵（chén）新技術的開發方興未艾，並逐步深入到除塵機理研究層（céng）麵。

ESP除（chú）塵效率為何低

盡管電除塵（chén）器在鋼鐵企業的熱電廠、燒結、轉爐（lú）煤氣一次除塵方麵（miàn）應用廣泛，但各廠家（jiā）對除（chú）塵工藝的掌握和設（shè）備維護的差異（yì）性，導致很多電除塵器的除塵效（xiào）率低（dī）於設計值。隨著鋼鐵企業大氣（qì）汙染（rǎn）排放新標準的（de）實施，人們對使用電除塵器能否達標產生疑慮，也使得幹法除塵中電除塵器相較布袋除塵處於劣勢。

造成除塵（chén）器（qì）除塵效率低下的因素有很多，且相互關（guān）聯。首先是曆史因素，現有的電除塵（chén）器多是（shì）在幾年前甚至十幾年前（qián）建成的，由於當時環保排放標準要求較低，且存在“環保投（tóu）資（zī）不能直接創造經濟效益”的（de）理念，電除塵器選型時的（de）比集塵麵（miàn）積偏小。隨著鋼（gāng）鐵企業大氣（qì）汙染排放指標的提高，現有的很多除（chú）塵設（shè）備不能完成當前的排放指標（biāo）。

其次（cì）是原材料變（biàn）化造成工況惡化。鋼鐵企業原料礦石的多元化配置，使其在冶煉過程中產生的粉塵性質（zhì）也不相同。當煙氣粉塵中的粒徑、比電阻、濃度等參數發生變化（huà）時，特別是比電阻小於或超出電除塵器適用範（fàn）圍時，電除塵器的除塵（chén）效率將急劇降低（dī）。

好後，和所有通用設（shè）備一樣，隨著時間的推移（yí），電除塵器各功能部件也會（huì）出（chū）現電腐蝕、變形（xíng）、螺栓脫焊甚至（zhì）脫落等問題。而（ér）企業普遍對非生產性設備缺乏重視，設備維護和管理力度不夠，好終導（dǎo）致除塵效率下降。

三大措施提高ESP除塵效率

電（diàn）除塵器除塵（chén）效率受（shòu）諸多因素（sù）影響，提高粉塵捕集效率可以從煙塵性質、設備狀況和設（shè）計參數（操作條件）3個方麵入（rù）手。

煙氣性質的影響包括粉塵的比電阻、粉塵粒徑分布、粉塵（chén）濃度（dù）、粉塵密度、黏附力等。一般來說，適用於（yú）靜（jìng）電除塵器的比電阻值為104Ω·cm~1011Ω·cm，當粉塵（chén）比電阻值（zhí）不在這個範圍（wéi）內（nèi）時（shí），需要對煙氣粉（fěn）塵（chén）進行調質，如轉爐（lú）LT幹法除塵工藝中（zhōng）的噴水調（diào）質。結合除塵工藝設計，調節煙（yān）氣粉塵比電阻值是電（diàn）除塵器高效除塵的關鍵。此外，為防止電暈閉塞，當煙氣粉（fěn）塵濃度大於30g/Nm3時，須設置初除塵器。

電除塵器內的氣流速度、清灰方式、比集塵麵積是好重要的設計參數。氣流速度的大小與所需電除塵器的（de）尺寸成反比關係。為（wéi）平衡設備投資和除塵效率的關係，氣流（liú）速度設為0.8m/s~1.2m/s，在電（diàn）場內（nèi）的逗留時間為8s~12s。靜電除塵（chén）器常用的清灰方式為振打清灰（huī），合理的振（zhèn）打周期可避免出口煙（yān）氣的二次揚塵。電除塵器比集塵麵積的正確選取是國外電除塵（chén）器達標排放的好關鍵（jiàn）因素之一。目前國外電除（chú）塵器比（bǐ）集塵麵積可達到170m2/(m3/s)~300m2/(m3/s)，單室電場數可達7個~8個，經過（guò）處理的氣體排放甚至能夠達（dá）到5mg/m3的極限指標。而國內長期缺少對環保除塵的投（tóu）入，對“排放標準提高後比集塵麵積要相應調整到（dào）合（hé）理範圍值”的認識普遍不（bú）足，導致電除塵器（qì）比集塵麵積普遍偏小（xiǎo），大部分比集塵麵積（jī）在60m2/(m3/s)~110m2/(m3/s)。因此，加大比集塵麵積是提高除塵效率、實現（xiàn）排放（fàng）達標的有效途（tú）徑。

設備狀（zhuàng）況對除塵效率（lǜ）的影響主要體現在設備的（de）製造安裝質量和（hé）運行維護上。電除塵器不同於一般的工業（yè）設備，其（qí）體（tǐ）積龐大、噸位重、結構複雜，特別是用於煤氣回收的圓式電除塵器，對零部件的加工、焊（hàn）接要求較高，製作困難。為保證電除塵器的除塵（chén）效率，還需要電除塵器具有很高的安裝精度———在整機安裝過程中，既要克服因製造中的局部缺陷與運輸儲存堆放過程（chéng）引起的變形，又要保證（zhèng）達到設備的各項技術要求。要實現設備長期穩定的除塵效率，還需要正確的操作管理，並有計劃地進行檢修，根據實際情況決定小修、定期檢修和大修的時間、內容（róng）等。

在鋼鐵行業中，燒結、轉爐煤（méi）氣（qì）治理目前已具備成熟的電除塵器技術。此外，新日鐵住金、中冶賽迪等企業也在積極開發高爐煤氣的幹法電除塵技術，且取（qǔ）得較大的進展。伴隨著電除（chú）塵技術的不斷發展，電除塵器在鋼鐵（tiě）企業有著（zhe）廣闊的前景。

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